Keramik- und Glasurarten
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Pingsdorfer Ware
Pingsdorfer Ware

Irdenware: 
Weich gebrannter, poröser, fein bis grob quarzsandgemagerter Ton. Durch ihre Fähigkeit zur Wasseraufnahme ist sie zur Kühlung geeignet. Die Wasseraufnahmefähigkeit erschwert allerdings das Sauberhalten der Gefäße ganz erheblich und führt zu relativ schneller Schimmelbildung. Die Wasserdurchlässigkeit begrenzt ebenfalls erheblich den Einsatz als Vorratsgefäß. Die relative Flexibilität beim spontanen erhitzen (Hitzebeständigkeit) macht sie jedoch tauglich als Kochgeschirr. Bei mechanischer Beanspruchung ist sie relativ stark bruchgefährdet. Irdenware wurde zumeist aus quartären Tonen hergestellt und bei ca. 900–1000°C gebrannt. Bei diesen Temperaturen verschmelzen die Tonpartikel noch nicht, bzw. nur in sehr geringem Maß. Erst ab dem 13. Jh. konnten durch Weiterentwicklung der Brennöfen höhere Brenntemperaturen erreicht werden.
        Typische Irdenwaren sind z.B. die Pingsdorfer Ware, mit hellgelblichem Scherben und der typischen roten Strich- oder Gitterbemalung, und die Grauware. Die relative Flüssigkeitsdurchlässigkeit wurde zunehmend mittels einer Bleiglasur behoben, jedoch waren diese Glasuren häufig nicht sehr haltbar und durch das sich lösende Blei gesundheitsschädigend. Bleiglasierte sächsische Irdenware ist z.B. erst ab ca. 1475 in hoher Anzahl zu beobachten.

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Langerweher Faststeinzeug
Faststeinzeug,
Langerwehe
Faststeinzeug (Protosteinzeug):
Sehr hart, bei ca. 1150-1200°C gebrannter Ton. Der Scherben ist teilgesintert, d. h. die Tonpartikel verschmelzen teilweise miteinander, und zeigt noch Magerungspartikel auf. Je höher die Brenntemperatur, um so härter gebrannt und um so stärker die Versinterung. Bedingt wasserundurchlässig. In Deutschland kommt Faststeinzeug ab ca. 1200 vor. Mit dem Faststeinzeug beginnt die Blüte der Siegburger Töpfereien. Mit ihr kommt auch der typische "Wellenfuß" der Gefäße auf, der für Jahrhunderte typisch für Siegburger Keramik bleibt.
        Neben Siegburg gab es auch in Langerwehe, Brühl (Rheinland) und Raeren (Belgien) Töpferei-Centren, in denen Faststeinzeug erzeugt wurde. Der Siegburger Stil wurde beispielsweise auch in Mayen kopiert. Faststeinzeug hat meist eine geriefte Oberfläche und graubraune Farbe.
 Steinzeug (Protoporzellan):
Unter Steinzeug wird eine Keramik verstanden, deren Scherben vollständig gesintert ist. Hierzu sind sinterfähige (tertiäre) Tone notwendig, die sich ohne Magerungspartikel bei ca. 1200-1350°C klingend hart brennen lassen. Der Scherben ist durch die hohe Brenntemperatur vollkommen durchgesintert, d. h. die Bestandteile sind miteinander verschmolzen und somit wasserundurchlässig (Wasseraufnahme 0,4-2%). Durch die Sinterung wandelt sich der Scherben zu einer glasartigen Masse. Er wirkt homogen.
        Das Brennen erfolgt in zwei Stufen, die nach der Oberflächebeschaffenheit der Produkte benannt sind:
1. dem Rohbrand im Temperaturbereich um 1000°C.
2. dem Glasurbrand im Temperaturbereich zwischen 1200° und 1350°C.
        Die niedrigere Vorbrandtemperatur ergibt eine genügende Scherbenqualität und ermöglicht, bedingt durch die verbliebene Porosität, das mühelose Aufbringen des Glasurüberzugs. Die hohe Glasurbrandtemperatur erlaubt ein gleichzeitiges Dichtbrennen des Scherbens und der Glasur, was die bestmögliche Verbindung zwischen Scherben und Glasur ergibt.
Diese Keramiken eignen sich für die Bevorratung von Flüssigkeiten.
Siegburger Enghalskrug
Siegburger Enghalskrug
        In Deutschland ist die Herstellung von vollständig gesintertem Steinzeug ab etwa 1300 anzusetzen. Das älteste Steinzeug Europas stammt aus Siegburg und datiert um 1270 / 1290 (den Chinesen war es bereits im 2. Jh. v. Chr. gelungen - Protoporzellan). Bis dahin fanden in Deutschland nur Gefäße aus Irdenware bzw. Faststeinzeug Verwendung, deren Scherben eben nicht vollständig dicht waren.
        Steinzeugtöpfereien etablierten sich in der Nähe tertiärer Tonvorkommen. Die tertiären Tone stehen nur in bestimmten Regionen, etwa dem Rheinland, dem Westerwald, in Südniedersachsen und bei Waldenburg in Sachsen an. Im Mittelalter beherrschten vor allem die rheinischen Anbieter (Siegburg, Langerwehe) den Markt, ab dem späten 16. Jahrhundert diejenigen aus dem Westerwald (Höhr-Grenzhausen). Die klassischen Dekore beschränkten sich zunächst auf plastische Reliefauflagen und der Bemalung mit Kobaltblau und Kupfergrün.
Eine Besonderheit stellt der Klinkerton dar. Die Farbe dieses rotbraunen Steinzeugscherbens rührt von dessen hohem Eisengehalt her. Da Eisen in diesen Anteilen Flussmittelwirkung zeigt, brennen sich solche Klinkerscherben früher dicht (frühsinternd).
        Da Steinzeug- und Faststeinzeugware bei schnellem Erhitzen sprunggefährdet ist, eignet sie sich nur in geringem Maße als Kochgeschirr.
Seladon Steinzeug
Seladon-Steinzeug
Seladon-Steinzeuge:
Graues Steinzeug mit einer transparenten Feldspatglasur (Protoporzellan), welche mit Eisen- und Chromoxyd gefärbt, grünlichbläuliche bis olivfarbene Töne aufweist. Von besonderer Bedeutung ist dabei auch das feine Craquelé, welches durch das absichtliche Aufbrechen der Glasur entsteht und durch einen überhöhten Feldspatanteil verursacht wird - der Ausdehnungskohifizient der Glasur ist hier wesentlich größer, als der des Scherbens; beim Abkühlen zieht sich die Glasur dann stärker zusammen als der Scherben und dies führt zu einer Rissbildung.

 Porzellan:
Porzellan ist Keramik, die aus Kaolin, Quarz und Feldspat besteht. Die Anteile verhalten sich dabei etwa im Verhältnis 50/25/25. Es zeichnet sich gegenüber anderen Keramiken durch seine höhere Brenntemperatur aus. Aufgrund des Ausgangsmaterials und der Brenntemperatur wird Porzellan härter als andere Gebrauchskeramik; gleichzeitig sind relativ dünne Stücke stabil, so dass leichtes Porzellan hergestellt werden kann. Das reine Ausgangsmaterial führt dazu, dass Porzellan am Rand durchscheinend ist.
        Durch zunehmend höhere Kaolinzusätze und höhere Brenntemperaturen entstand in China aus dem Steinzeug ab 620 n. Chr. zunächst die "Weiße Ware" und später dann ab etwa 800 n. Chr. das echte Porzellan. Die Herstellungsmaterialien und -methoden wurden lange Zeit geheimgehalten. Chinesisches Porzellan hat Kaolin (eine spezielle Tonart ohne Eisen), "Petuntse" (ein Feldspat), sowie feinen Quarz als Grundmaterialien. Beim Brennprozess verbinden diese sich zu einem weißen, harten und glatten Material.
        In Europa wurde das Wissen um die PorzellanherstellungdurchEhrenfried Walther von Tschirnhaus Anfang Oktober 1708 ein zweites Mal entdeckt und nach Tschirnhaus Tod von JohannFriedrich Böttger weiterentwickelt. Am 28. März 1709 vermeldete Böttger die Erfindung des europäischen Porzellans, von dem heute das Meißner Porzellan aus der Meißner Porzellanmanufaktur am berühmtesten ist.
 Engobe:
Glatter, matter, gleichmäßig über das Gefäß verteilter Überzug aus geschlämmtem Ton, der auf die Keramik vor dem Brennen aufgetragen wird. Die Engobe bildet eine glatte Oberfläche mit einem mattseidigen Glanz und kann unter Umständen, ähnlich wie eine Glasur, die Oberfläche versiegeln, wenn sie bei etwas niedrigerer Temperatur als der Ton des eigentlichen Gefäßes sintert. Darüber hinaus gibt sie dem Ton eine andere Färbung und dient somit auch als Schmuckelement. Im Rheinland in der Regel Eisenengobe.
        Wird oft auch "Lehmglasur" genannt. Die Lehmglasur ist jedoch ein spezielle opake Engobierungstechnik, wobei die Glasur aus aufgeschlämmtem, bei relativ niedrigen Temperaturen schmelzendem Lehm hergestellt wird, der nach dem Brand, je nach Lehmzusammensetzung, die Farben braun (Eisen), dunkelbraun bis schwarz (Mangan) oder gelb (Kalk) annimmt. Lehm ist ein verunreinigter Ton, der mit Sand vermischt ist. Lehmglasuren werden entweder auf getrocknete oder im Schrühbrand verglühte Stücke aufgetragen.
 Glasur:
Leichtflüssiger Überzug, der nach dem Brennen eine Verglasung der Oberfläche zur Folge hat und der Keramik Glätte, Härte, Kratzfestigkeit und Undurchlässigkeit gegen Gase und Flüssigkeiten verleiht. Die Gebrauchsfähigkeit der Keramik wirddamit wesentlich erhöht und die Bruchfestigkeit heraufgesetzt. In der Regel wurde Irdenware mit Bleiglasur, Steinzeug mit Salzglasur überzogen. Bei Irdenware und Faststeinzeug wurden Glasuren und Engoben oft angebracht, um den nicht wasserdichten Scherben abzudichten um z.B. das Eindringen von Fett oder Durchsickern von Flüssigkeit zu vermeiden.

 

Andenner Ware
Andenner Ware

Bleiglasur:
Taucht in Andenner Ware (Andenne: an der belgischen Maas, östlich von Namur gelegen) ab dem 12. Jahrh. als gelbliche, spärlich auf den Schulterbereichen aufgetragene Glasur auf, in Deutschland in der zweiten Hälfte des 13. Jahrh. (wichtige Produktionsstätten dieser Zeit waren Badorf, westlich von Koblenz, und Tating in Schleswig-Holstein). In der Glasproduktion war die Benutzung des Bleioxyds schon früher bekannt.

        Die Technik der Herstellung einer deckend weißen, undurchsichtigen Bleiglasur wurde schon früh durch Handelskontakte zwischen dem Orient und Europa zunächst in Spanien und dann in Italien bekannt. Die dortigen Haupthandelsplätze Mallorca, bzw. später Faenza, wirkten dabei namensgebend - Gefäße mit dieser Glasurart werden in Anlehnung daran "Majolika" oder "Fayence" genannt.
        Erst, als im Zuge von Glaubensstreitigkeiten im 16. Jahrhundert italienische Töpfer ihre Heimat verlassen mußten und nach Frankreich, in den deutschen Sprachraum oder die Niederlande auswanderten, gelangte das Wissen um diese spezielle Glasurtechnik in Regionen nördlich der Alpen. In lokalen Werkstätten wurden nun bekannte Dekormotive tradiert und/ oder mit einheimischen und ganz neuartigen kombiniert. Es entstand eine eigenständige Fayenceproduktion. Für den deutschen Sprachraum wird Fayenceherstellung spätestens in der zweiten Hälfte des 16. Jh. angenommen. Am frühesten nachgewiesen ist sie zur Zeit in Arnstadt (Thüringen). Hier erbrachten archäologische Grabungen Reste von Töpferöfen und Töpfereiabfälle, die ins frühe 17. Jahrhundert datiert werden. In Museums-Sammlungen haben sich nur eine kleine Stückzahl Gefäße aus dieser Zeit erhalten - Arnstädter Fayencen (früher aufgrund einer Fehlinterpretation als "Creussener Fayencen" bezeichnet) gelten als sehr seltene Stücke.

Eine bleifreie Glasur ist in der Produktion wesentlich empfindlicher als eine bleihaltige. Damit ist der Produktionsausfall auch höher. Ebenso ist bei Glasuren ohne Blei nicht der sehr hohe Glanz einer Bleiglasur machbar. Das ist jedoch nur im direkten Vergleich sichtbar.
        Nun ist es nicht so, dass Blei in den Glasuren heutzutage nicht verwendet werden dürfte. Für den Benutzer ist von Bedeutung, ob Blei im Gebrauch aus der Glasur gelöst werden kann. Man testet diese Bleilöslichkeit, indem man ein Gefäß mit verdünnter Essigsäure füllt, diese eine bestimmte Zeit einwirken lässt und dann die in diese Lösung übergegangene Bleimenge misst. Liegt diese Bleimenge unter dem Grenzwert, so ist eine Bleiglasur selbst für Geschirre zulässig. Bereits geringe Bleizugaben in einer Glasur führen zu deutlich mehr Glanz und Transparenz in einer Glasur.
        Leider ist es in der Praxis jedoch so, dass gerade geringe Bleizusätze zur befürchteten Bleilässigkeit führen. Es steht zu vermuten, dass erst ein Bleizusatz um die 20% eine sichereVerbindung mit den anderen Bestandteilen der Glasureingeht und die Bleilässigkeit verhindert. Selbstverständlich müssen auch die anderen Glasurbestandteile auf dieses Ziel ausgerichtet sein. So machen bereits geringe Mengen von Kupferanteilen, mit denen man grüne Glasuren erzeugt, im Ofen jede an sich bleifeste Glasur wiederum bleilässig.


 

 

 

 

Westerwälder Enghalskanne
Westerwälder
Enghalskanne
Salzglasur:
Der Salzbrand ist eine Sonderform keramischer Erzeugnisse. Die Brenntemperatur liegt zwischen 1240° und 1320° C, was zu einem dicht gebrannten Tonscherben führt. Der Ofen muß hierbei mit einer offenen Flamme befeuert werden, also mit Holz, Öl, oder Gas, denn im oberen Temperaturbreich wird reduzierend d.h. mit Kohlenstoffüberschuß gebrannt. Beim Erreichen der Höchsttemperatur wird reines Kochsalz (NaCl) durch Öffnungen in der Ofendecke in den Brennraum eingebracht. Bei dieser hohen Temperatur zerspringen die einrieselnden Salzkristalle infolge des mitgeführten Wassers explosionsartig. Das Wasser verursacht aber nicht nur eine Zerkleinerung des Salzes, es ist auch für die chemischen Umsetzungen unbedingt erforderlich. Natrondämpfe entstehen, und schlagen sich auf den Gefäßen nieder. Hier verbindet sich der Dampf mit dem im Ton vorhandenem Quarz (Siliziumoxid) zu einem Natron-Aluminium-Silikat, der Salzglasur. Hierbei entsteht auf der Oberfläche der Gefäße eine Schmelze, welche dem Gefäß später sein charakteristisches aussehen veleiht. (apfelsinenhautähnliche Struktur der Oberfläche). Für ihre Salzglasur ist die Keramik des Westerwaldes überall bekannt. Jahrhundertelang war die Farbkombination Blau -Grau dafür ein Synonym. Denn von den Metalloxiden, die der Glasur ihre Farbe verleihen, waren bisher nur wenige den extrem hohen Brenntemperaturen gewachsen.
        Die Salzglasur ist eine Anflugglasur. Das macht, technologisch gesehen, das Besondere an ihr aus. Andere Glasuren werden ausnahmslos vor dem Brennen auf die Erzeugnisse gebracht, Salzglasur entsteht jedoch während des Brandes.

        Das salzglasierte Steinzeug war wegen seiner Säurebestängigkeit für die Vorratswirtschaft unverzichtbar, und ein begehrtes Handelsgut in ganz Mitteleuropa. Wo und wann die Methode der Salzglasur zum ersten mal entstand, ist mit letzter Sicherheit nicht zu sagen. Im 15. Jahrhundert tauchen an verschiedenen Orten des Rheinlandes die ersten salzglasierten Steinzeug-Gefäße auf.
        Um eine perfekte Salzglasur zu erhalten, bedarf es besonderer Vorraussetzungen: Die geeignete Tonerde, hohe Brenntemperatur, und der richtige Moment, das Salz in den Ofen zu schaufeln. Möglicherweise ist es findigen Töpfern zuzuschreiben, den Anflug salzig schmeckender Holzaschen als Ursache für Glanzbildung an sinterdicht gebrannten Gefäßen erkannt zuhaben und infolgedessen mit der Zugabe von Salz während des Brennvorgangs zu experimentieren.

        Das beim Brennvorgang erstmals wahrscheinlich im 15. Jh. beigefügte Kochsalz (NaCl) spaltet sich durch die hohe Brenntemperatur in Natrium und Chlor auf. Während letzteres gasförmig unter unangenehmer Geruchsentwicklung entweicht, entsteht durch die Verbindung von Natrium und Kieselsäure auf dem gesinterten Scherben die Glasur. Anfangs wurde wahrscheinlich nur eine mit Salz versetzte Engobe aufgebracht. Seit Beginn 16. Jh. erübrigte sich durch Erzielung von Temperaturen von bis zu 1300° C eine Engobe, weil das Tonmaterial bei so hohen Brenntemperaturen gleichmäßig sintert. Das Kochsalz wurde von da an durch Öffnungen in die Brennkammer gestreut.

        "Bei der Herstellung der klassischen Salzglasur wird während des Brandes Kochsalz in den Ofen eingebracht wird. Das verdampfende Salz reagiert mit dem Wasserdampf und die dabei entstehenden Chlornatriumdämpfe schlagen sich dann als Glasur auf dem Scherben nieder. Die Salzglasur ist äußerst kratzfest, säure- und alkoholbeständig. Sie wurde in der Vergangenheit deswegen gerne für Bierkrüge, Sauerkrauttöpfe etc. verwendet. Heute findet man sie noch häufig bei Baukeramik. Die bei der Baukeramik häufig anzutreffende braune Farbe liegt am Scherben, dessen Zusammensetzung die Farbe der Salzglasur bestimmt. Salzglasur wird reduzierend gebrannt, das heißt im Ofen darf während und nach dem Salzen keine Sauerstoffzufuhr sein."

        Salzglasur birgt ein Problem, der ihre Anwendung in den heute verbreiteten Labor- und Keramiköfen verbietet. Bei der Umsetzung des Salzes mit Wasser in der Dampfphase bildet sich Salzsäure (Chlorwasserstoffgas) und Natriumoxid.
Natriumoxid schlägt sich auf den Gefäßwandungen nieder, dort bildet es zusammen mit den Alumosilikaten, Siliziumdioxid und evtl. vorhandenen Eisen- und Calciumoxiden ein Glas. Da dabei das stark (lewis-basische) Natriumoxid aus dem Gleichgewicht entfernt wird, verschiebt sich diese Reaktion, die bei gewöhnlichen Bedingungen umgekehrt ablaufen würde. Auch die Salzsäure verdampft und wird aus dem Gleichgewicht entfernt.
Sowohl Salzsäuregas als auch Natriumoxid bringen Probleme mit sich. Salzsäuredämpfe stellen nicht nur ein Gesundheitsrisiko dar, sondern ruinieren in kürzester Zeit Elektrik und Heizspiralen der modernen Öfen. Natriumoxid verglast zusätzlich die Ofenwandungen.


 Reduktionsglasuren:
Bei dieser Herstellungsart wird reduzierend gebrannt. Das heißt, der gesamte Brand findet unter Ausschluss von Sauerstoff statt. So wird zum Beispiel die wertvolle rote Chinaglasur hergestellt. Auch die Salzglasur gehört zu den Reduktionsglasuren.


 Norbert Bartz, 2002

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